案例研究

低成本解決方案:改善流程,提高客戶的信任度

背景

一個塑膠生產商有很多利用自動化技術進行最終裝配的裝配站。裝配站要求作業員在自動化流程的幾個步驟之前把某些部件,比如隔板或填料,放到元件上。這家公司製作的元件是他們的客戶所生產並銷售給消費者的最終產品上的部件。

所有的部件對最終元件都是至關重要的,同時也是提供一件經久耐用、高品質成品的關鍵因素。操作員每30秒最多要加裝5個部件,並需要確保所有的部件在進入自動化流程進行組裝之前全部就位。

問題

操作員會一直交換工作以保持清醒,但仍會發生有些部件沒有裝到元件上的情形。這樣會導致幾種情況。第一,元件在自動化設備中損壞部件。第二,元件損壞,全部報廢。第三種也是最糟糕的情況,瑕疵未被檢出,送達客戶處。一旦成品到達消費者手中,這些部件會很快發生故障,造成更多的問題。

因此,他們需要一種無需依賴操作員就能確認這些部件是否存在的方法。同時,這些部件必須在一段距離以外進行檢測。工作站內也必須留有能讓操作員自由走動的空間。而部件由幾種不同類型的材料組成,因此產生的色澤和反射率亦會影響檢測的穩定性。

解決方案

有兩種KEYENCE感測器能用來確認部件。PZ-V/M擅於檢測淺褐色或黑色的填料,是一種低成本解決方案,能忽略顏色的變化,即使在300mm以外也能提供穩定的檢測。LV-H系列的長距離檢測能力和小光點則擅於檢測狹窄空間中的隔板或襯墊。

這些感測器被加裝到裝配站中。因為能長距離檢測所有產品,支架的安裝能使感測器不會妨礙到操作員的移動。

結果

通過與KEYENCE的合作,公司消除了操作員目測部件的不穩定性,並降低工時提高產量。因為缺失的部件在自動化流程損壞整個元件之前就能立即發現,所以能夠減少材料損耗。最重要的是,他們的客戶因為消除了長久以來產品故障所造成的困擾,以及提供可靠、高品質的產品而贏得了信譽。

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