案例研究：節省10萬美元

背景：
一個金屬產品製造商為全世界數千個客戶供應門類齊全的各種產品。每天都有成千上萬個部件在遍佈美國的工場中製造出來。每個部件的生產都有數道工序。在第一個流程中，客戶需要控制使用在金屬基板上的粉狀金屬材料的厚度。在流程中的某個時間，一個操作員會用一接觸式卡尺來測量金屬和鍍層的厚度。每次發現有厚度問題，操作員都會調節滾筒，然後再次測量直到達到最佳的厚度。

問題：

客戶不能因為燒結流程或爐內加工所需的時間而停止生產線。由於測量之間產生的時間間隔，有時好的產品也必須和壞的一起扔掉，浪費了生產時間和金錢。卡尺也可能會損壞產品，而讀數也會因不同的班次而不一致。

解決方案：

在通客戶商議後，KEYENCE建議使用非接觸式雙頭LK-G30作為解決的方法，因為它對於鏡面或不規則形狀/顏色的目標有增強的性能。客戶在生產線上設計了一個能固定LK-G設備的位置。當測量高於或低於公差時，畫面會變紅，蜂鳴器會響起，告訴操作員需要調節滾筒。由於能夠持續進行動態測量，並且提供持續的反饋，LKG大大方便了操作員，讓他們知道何時他們把滾筒調節到了正確的厚度。客戶仍然需要進行破壞性試驗，但是實際需要的消耗的材料數量被降低到最少。

雙頭LK-G30的高精度和再現性在金屬上的表想證實很成功。

客戶喜歡這個解決方案，主要是因為這能允許他們能不斷對產品採樣。更重要的是，KEYENCE的解決方案使他們不用再丟棄價值10萬美元的不可用產品。他們現在有了更高百分比的高品質材料，廢料的比例大大下降。

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